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全员生产性维护(TPM)

作者: 佚名  上传时间:2009-05-04  浏览:113

1.TPM的起源

50年代初起源美国,原因为PM(Preventive Maintenance),即预防保证的意思;导入日本后,经过长时间的?#23548;?#30740;究,形成了一个颇具日本特色的系统理论——TPM(Total Productive Maintenance)。

TPM是日本土生土长的独特的全公司设备管理方式,与原本美国PM的技术方法有很大的区别。

2.TPM的定义

TPM(全员参与的生产保养)活动,是指通过各部门全员对设备的一生进行?#34892;?#21033;用,进行没有损耗、没有浪费为目标的生产活动。

TPM是由日本设备维修协会提倡指导?#24179;?#30340;,以实现在高自动化工场多?#20998;?#23569;量生产的零?#25910;稀?#38646;不良、零事?#23454;?#29983;产系统的综合效率化,以提高?#20998;省?#29983;产力,创造高效率的工厂为目标的全公司的设备管理方式。这个定义可?#28304;?#20197;下三个方面进行理解:

(1)TPM以追求极限的综合生产效率为目标

随着科学的发展进步,生产自动化程度大大提高,生产效率受生产设备的影响很大。可以说设备的使用、保养是否合理决定生产效率的高低。

TPM通过对设备的制作、使用、保养方法进行改善,如减少?#25910;?#30340;浪费,调试的浪费,开开停停、产能地、产品返工的浪?#35757;齲?#20197;追求极限的综合生产效率为最终目标。

(2)TPM的最大特色是“谁使用谁维护”,注重于担当者的自主维护。

对于疾病,大家对“防治结合”这个说法是耳熟能详的了。自身的健康状况没有比自己更清楚的了,经常留意自己的变化,定期到医疗机构做检查,有异常可以早发现早治疗,保证健康。设备的“健康管理”与人的身体一样,要预防为主,防治结合。设备的“疾病”可以通过日常的清洁、补油、检查和专门机构的定期检查来发现,及时“治疗”(修理)。

通过专?#31561;?#22763;和使用者的分工合作,完善自动化设备的健康管理。

(3)TPM是全员参与的小集团活动

从最高领导到生产第一线的员工,TPM讲究全员参与,互相协作配合,是涵盖全工厂的小集团改善活动。

3.TPM的演变进程

设备维护:事后维护——预防维护——改良维护——维护预防——生产维护

4.TPM推行的三大作用

(1)提高可靠?#21462;?#20943;少?#25910;?#21457;生的可能性,防止设备老化,提高可靠?#21462;?/p>

(2)方便检修。检查、维修方便迅速,缩短修复时间。

(3)经济性。维修费、老化折旧费降到最低限度,经济合算。

5.TPM?#24179;?#30340;工作分工

(1)由维护保养责任部门(一般为生产技术部门)划分对象设备。责任部门根据对生产影响的重要程度来选择对象设备,如对生产造成重大经济损失的、仅一台的、不能用其它设备代替的、修理复杂而时间长的等?#21462;?/p>

(2)对上述重要设备,生产技术部门要明确规定其技术参数,并指导使用人员每日进行保养和检查。

(3)专?#31561;?#21592;则对设备实施定期检查(测试鉴定),判定设备性能是否良好。

6.TPM成功的基本要素

(1)使用者是否有彻底防?#26500;收?#30340;意识;

(2)是否理解生产性维护需要全员参与;

(3)有无专门的?#24179;?#32452;织;

(4)现场、生产技术部门、专?#31561;?#21592;是否紧密配合,系统管理;

(5)小组活动和改善的活跃程度;

(6)领导的理解支持程度;

(7)全公司的?#24179;?#29366;态。


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